Bedienungsanleitung für Plasmaschweißboxen

 

Betriebs- und Wartungsanleitung

Vakuum-Plasma-Schweißbox

BAOJI JL CLAD METALS MATERIALS CO., LTD.

April 2024

Inhalte

1. Bedienungsanleitung

2. Sicherheitsbestimmungen für Plasmaschweißgeräte

3. Reparatur, Wartung und Instandhaltung von Plasmaschweißgeräten

4. Elektrisches Schaltbild

5. Mechanische Hauptzeichnungen und Verschleißteilzeichnungen

6. Liste der Dichtungsringe

 

Vorsichtsmaßnahmen beim Betrieb der Geräte:

►Totalkraftschließen

►Externer Umlaufwasserdruck größer als 0.1 MPa

►Reinwasserdruck größer als 0.2 MPa

►Argon-Pipeline-Druck größer als 0.4 MPa

►Starten Sie den Hostcomputer und starten Sie automatisch den Hostcomputerbildschirm.

► Ofen be- und entladen (Schweißbrennerkopf prüfen, Ofen reinigen und Glas der Sichtöffnung reinigen)

►Schließen Sie die Ofentüren vorn und hinten und verriegeln Sie diese fest

►Vakuum, mit Argon füllen (Argon-Untergrenze 18000–20000, Obergrenze 50000–60000, Vakuum-Leckerkennung unter 1 Pa/min)

►Stellen Sie die Prozessparameter der Materialdatenverwaltung ein (Elektrodendurchmesser, Elektrodenlänge, Anzahl der Längsnähte, Länge der Horizontalnähte, Pistolenhubhöhe nach Lichtbogenstart, Rotationsgeschwindigkeit, Längsrücklaufgeschwindigkeit, Querrücklaufgeschwindigkeit) und wählen Sie den aktuellen Verwendungsprozess aus.

► Stellen Sie in den Prozesseinstellungen das Längsschweißverfahren (Schweißwinkel, Schweißstrom, Längsgeschwindigkeit, Querabstand) und das Horizontalschweißverfahren (Schweißwinkel, Schweißstrom, Quergeschwindigkeit) ein.

►Überprüfen Sie, ob die Prozessnummer und der Durchmesser mit den Prozessanforderungen auf dem oberen Computer übereinstimmen

►Überprüfen Sie, ob ein Alarmsignal vorliegt (alle Servos sind eingeschaltet, nachdem die Stromversorgung des Schweißbrenners unterbrochen wurde, sind Kühlwasser- und Argondruck normal)

►Der Bildschirm „Arbeitsbedingungen“ stellt die Argon-Flussrate und den Lichtbogen-Startabstand ein (der Lichtbogen-Startabstand beträgt im Allgemeinen 15–25 mm, der Strom beträgt 200 A und die Argon-Flussrate beträgt 25–28 l/min).

►Achten Sie beim Schließen der Ofentür darauf, dass der Materialrost waagerecht und zentriert ist.

►Überprüfen Sie die Drehposition, die Bewegungsposition und die Querposition des zu räumenden Materialgestells

►Bereit zum Starten des automatischen Schweißens

►Nachdem das Schweißen der 3#-Pistole abgeschlossen ist, prüfen Sie, ob die Pistole automatisch angehoben wird. Wenn nicht, stoppen Sie das automatische Schweißen, um eine Kollision der Pistole zu vermeiden.

►Alle Waffen müssen sich am oberen Anschlag befinden, um sich drehen und laden zu können

Bedienungsanleitung

1. Einführung in die Ausrüstung:

Dieses elektrische Steuersystem ist eine horizontale, fest installierte Vakuumplasmaschweißbox. Das System ist für die automatische Steuerung des gesamten Schweißvorgangs und den normalen Betrieb des elektrischen Systems verantwortlich. Es besteht hauptsächlich aus der Stromversorgung des Schweißgeräts, dem AC-Servosystem, der SPS-Steuerung, dem Erkennungs- und Steuerungsteil und dem Stromverteilungsteil.

2. Bedienungsanleitung

1. Bereiten Sie das Gerät vor dem Gebrauch vor:

Wasser, Strom und Gas (Druckluft, Argon) stehen bereit. (1).Wasser: Reinstwasser, externes Umlaufwasser

Der Wasserstand des Reinwassertanks liegt garantiert an der oberen Wasserstandsgrenze und der Druck nach dem Starten des Reinwassers ist größer als 0.8 MPa.

Das Ventil der externen Zirkulationswasserleitung muss geöffnet sein und der Wasserdruck muss über 0.2 MPa liegen.

(2).Strom: Nachdem die Gesamtstromversorgung geschlossen ist, zeigt der Operationssaal-Steuerschrank eine Spannung von 380 V an.

(3).Gas: Druckluft, Argon

Öffnen Sie das Hauptventil der Druckluft, der Druck ist größer als 0.6 MPa.

Öffnen Sie das Argon-Hauptventil, der Druck ist größer als 0.4 MPa.

Stellen Sie den Argondruck für den Schweißbrenner auf 0.2 MPa ein.

2. Vakuumsystem

Vor dem Staubsaugen: Der Materialwagen muss sich im Ofen befinden und die vordere und hintere Ofentür müssen verschlossen sein.

Die Betriebssequenz des Vakuumsystems sowie das Öffnen und die Ventilstellung erfolgen gemäß der schematischen Darstellung des „Vakuumsystems“ auf dem oberen Überwachungsbildschirm.

★ Klicken Sie im Bildschirm „Vakuumsystem“ auf die Schaltfläche der Vakuumpumpe und des Ventils.

Starten Sie das Vakuumsystem: Starten Sie die 1#, 2#, 3#, 4#

Öffnen Sie zuerst die mechanischen Pumpen, öffnen Sie nach 1 Sekunden die vorderen Ventile der mechanischen Pumpen 2#, 3#, 4#, 10# und öffnen Sie dann das große Ventil 1# und das große Ventil 2#, um den Ofenkörper zu evakuieren. Wenn der Vakuumgrad 1500 Pa erreicht, starten Sie die Rootspumpe 1#, 2# 1200. Wenn der Vakuumgrad 800 Pa erreicht, starten Sie die Rootspumpe 3#, 4# 2500, um mit dem Evakuieren zu beginnen. Wenn das Vakuum 5 Pa erreicht, beginnen Sie mit dem Schließen des Vakuumsystems.

Schalten Sie das Vakuumsystem aus: Wenn das Vakuum 5 Pa anzeigt, schalten Sie das Vakuumsystem in die entgegengesetzte Richtung aus (schließen Sie zuerst das große Ventil 1 und das große Ventil 2, um den Ofenkörper zu evakuieren, 3, 4, 2500 Roots-Pumpe, 1, 2, 1200 Roots-Pumpe, schalten Sie die mechanische Pumpe 1, 2, 3, 4 in Abständen von 2 Minuten aus).

Nachdem die Elektrodenschweißnaht am Ende des Schweißvorgangs abgekühlt ist, wird das Entlüftungssystem vor dem Ofen durch den Entlüfter (Schalter) eingeschaltet, um die Luft abzulassen.

★ Dichtheitsprüfungsfunktion: Vor dem Starten der Dichtheitsprüfung muss das Gerät evakuiert werden. Verwenden Sie die Dichtheitsprüfungstaste, um eine Dichtheitsprüfung am Gerät durchzuführen.

Durch Klicken mit der Maus auf die Schaltfläche „Lecktest“ wird das folgende Programm gestartet.

(1).Schließen Sie die Vakuumventile 1 und 2.

(2). Warten Sie 10 Minuten und starten Sie den Zeittest für 10 Minuten.

(3).Verfolgen Sie die Leckrate nach der folgenden Formel. Luftleckrate = (P2-P1)/10 [Pa/min]

Dabei gilt: P1 = Druck nach 1 Minute Schließen des Ventils P2 = Druck nach 10 Minuten

Klicken Sie auf die Schaltfläche „Lecktest beenden“, um den Lecktest abzubrechen.

3. Programmsteuerung des Lade-Ar-Druckentlastungssystems

Wenn das Vakuum in der Ofenkammer 5-10 Pa erreicht, lassen Sie Argon einfüllen und bereiten Sie es zum Schweißen vor. Zu diesem Zeitpunkt wird der Ofen nacheinander angehalten, das Körperventil, die Rootspumpe und die mechanische Pumpe, und dann wird das Argongas in den Ofen eingefüllt, bis der Druck in der Ofenkammer 30000 Pa bis 60000 Pa erreicht. Die Ausführung der Argon-Füllaktion wird durch die Argon-Fülltaste auf dem Display oder die abgeschlossen

Die Konsole wird an der Vorderseite des Ofens ausgewählt und der Knopf für die Ofentür-Bedienbox kann betätigt werden.

Das automatische Druckentlastungssystem bezieht sich auf die Aktion, die durch die Druckausdehnung der Ofenkammer aufgrund der Schweißarbeiten während des Schweißvorgangs ausgeführt wird. Das heißt, wenn der Ofenkammerdruck höher als 60000 Pa ist, wird die automatische Druckentlastung automatisch durch das elektrische Ventil des Druckentlastungsrohrs abgeschlossen.

4. Schweißverfahren ·

4.1. Vorbereitung vor dem Schweißen

★ Öffnen Sie das Einlassventil des Schweißbrenners und stellen Sie den Einlassdruck (0.2 MPa) mit drei Argonventilen des Schweißbrenners ein. Überprüfen Sie dann, ob der Gasweg normal funktioniert, stellen Sie drei auf der oberen Anzeige ein und stellen Sie die Argondurchflussrate des Schweißbrenners auf 5–20 l/min ein.

★ Drücken Sie die Gesamtstromversorgung des Reinwasserkühlers am Schaltschrank im Operationsraum und starten Sie dann eine beliebige Wasserpumpe am Schaltschrank des Reinwasserkühlers, um zu prüfen, ob der Reinwasserdruck-Wasserfluss normal ist (das Wasser im oberen Computer, der Systembildschirm zeigt Normal an und die Kontrollleuchte leuchtet grün, um Normalität anzuzeigen).

★ Nachdem die Wasser- und Gaskreisläufe normal sind, wählen Sie den Schweißstatus der drei Pistolen (automatisches Schweißen) auf der Konsole und drücken Sie dann die Einschalttaste des Schweißgeräts im Konsolenschrank.

★ Stellen Sie auf dem Bildschirm „Prozesseinstellungen“ des oberen Überwachungsbildschirms die Spezifikationen der zu schweißenden Elektroden ein, stellen Sie die Anzahl der Schweißvorgänge und den Schweißwinkel des Schweißgerätestroms ein. Der Schweißvorgang erfordert im Allgemeinen mindestens 4 Schweißungen, und die Anzahl der Schweißungen ist im Allgemeinen ein Vielfaches von 4, um die Schweißung zu erhöhen. Beispiel: Winkeleinstellung: 0 Grad Start -180 Grad -270 Grad -90 Grad. Stellen Sie den Schweißstrom jeder Pistole ein. Klicken Sie nach Abschluss der Einstellung beim Schweißvorgang auf „Ändern abgeschlossen“ und wählen Sie dann die Verwendung dieser Kurve aus.

★ Automatisches Schweißen, manuelle Auswahl, Ofenfront, Konsolenauswahl. Wählen Sie zuerst den Betriebsauswahlknopf, wählen Sie die Konsole, wählen Sie dann die Verbindung der drei Schweißpistolen-Steuerknöpfe und richten Sie den automatischen manuellen Auswahlknopf auf Automatik. Bestätigen Sie abschließend auf dem Bildschirm „Arbeitszustandskarte“, dass die ausgewählte Prozessnummer korrekt ist, wenn die linke Bildschirmgrenze rot ist, und klicken Sie dann auf die Schaltfläche „Automatischer Start“.

4.2. Manuelles Schweißen vor dem Ofen

Wählen Sie auf dem Bedienfeld „Frontofen, manueller Schweißmodus“. Beginnen Sie dann mit dem Schweißen im vorderen Bedienfeld des Ofens. Beim manuellen Schweißen vor dem Ofen kann immer nur eine Pistole gleichzeitig arbeiten.

Nehmen Sie das Feld 1 #Operation als Beispiel, um den Operationsvorgang zu beschreiben.

★ Die 1#-Bedienbox vor dem Ofen ist angeschlossen.

★ Schalten Sie die Schweißstromversorgung 1# vor dem Ofen ein und stellen Sie dann den Schweißstrom mit dem Potentiometer vor dem Ofen ein.

★ Drücken Sie dann die Lichtbogenstarttaste, um den Lichtbogenstart vorzubereiten.

★ Der angegebene Schweißstrom wird über das Potentiometer eingestellt. Die Steuerung des Schweißlichtbogenabstands erfolgt über den AC-Servomotor und den passenden AC-Servoregler, und der Lichtbogenabstand wird auf etwa 20–40 mm geregelt.

★ Die Bewegung und Drehung des Wagens werden durch den AC-Servomotor und den passenden AC-Servocontroller realisiert. Das Stoppen der Bewegung und Drehung wird durch den Bewegungsstoppknopf und den Rotationsstoppknopf realisiert.

★ Wenn der Schweißvorgang beendet ist, drücken Sie die Lichtbogenstopp-Taste, um den Schweißvorgang zu beenden.

★ 2#, 3# Operationskastenschweißverfahren, wie z. B. 1# Operationskastenschweißverfahren.

4.3. Konsolenschweißen

Der Schweißvorgang an der Konsole muss mithilfe des Kamerasystems durchgeführt werden. Drei Schweißpistolen können gleichzeitig arbeiten. Der Arbeitsablauf ist derselbe wie beim Schweißen vor dem Ofen und wird hier nicht beschrieben.

4.4. Automatisches Schweißen

Zuerst werden im Bildschirm „Prozesseinstellungen“ auf der oberen Ebene der richtige Eingangselektrodendurchmesser, die Länge, die Schweißrücklaufgeschwindigkeit (300 – 3000 mm/min), der automatische Schweißstart nach dem Anheben der Schweißpistole, die Zeit (4 – 15 Sekunden zur Auswahl), die Rotationsgeschwindigkeit (5 – 30 Winkel/Sekunde), der Schweißstrom jeder Pistole, die Schweißgeschwindigkeit (70 – 200 mm/min), der Rotationswinkel und die Anzahl der Schweißnähte (4 – 20) eingestellt.

Bestätigen Sie die Prozessdaten, wählen Sie die Anzahl der Prozessstreifen aus und rufen Sie dann den Bildschirm „Arbeitszustandsdiagramm“ auf, um das automatische Schweißen zu starten und die Schweißdaten zu überwachen. Die Argon-Flussrate (normalerweise 15–20 l/min) zum Zeitpunkt des Schweißens muss im Voraus eingestellt werden. Während des automatischen Schweißens berührt der Schweißbrenner automatisch den Boden und hebt den Abstand an (der minimale Lichtbogenstartabstand sollte nicht weniger als 12–40 mm betragen). Der Schweißstrom, die Argon-Flussrate und der automatische Schweißvorgang können jederzeit entsprechend der Schweißsituation geändert werden. Die Schweißspannung wird durch den Abstand zwischen dem Pistolenkopf und dem Material bestimmt. Beim automatischen Schweißen kann die Schweißspannung über den manuellen Kreuzschalter eingestellt werden. Nachdem der automatische Schweißvorgang abgeschlossen ist, wird der Schweißbrenner automatisch bis zur Obergrenze angehoben und der Materialwagen kehrt in die Ausgangsposition zurück.

Wenn ein Schweißbrenner den Lichtbogen während des automatischen Schweißvorgangs nicht erfolgreich startet, kann der Lichtbogen über die Einzelbrenner-Starttaste manuell erneut gestartet werden.

Der Abstand kann manuell eingestellt werden, wenn der Lichtbogen manuell gezündet wird. Heben Sie den Schweißbrenner an, bis der Lichtbogen gezündet wird.

5. Stromausfall und Vorsichtsmaßnahmen

Beim Abschalten des Ofens wird die Stromzufuhr unterbrochen und Wasser und Gas werden abgestellt.

Wenn die Maschine zum Schweißen angehalten wird, sollte der Wagen im Ofen in den Ofen gestellt werden und die Ofenkammer sollte auf 10 Pa gepumpt werden, um ein Vakuum im Ofen aufrechtzuerhalten und den Ofen abzudichten.

6. Wagenbewegung, Be- und Entladesteuerung und Ofentürbedienung

Die Längsbewegung, die Querbewegung und die Drehung des Wagens werden durch drei AC-Servomotoren und passende AC-Servoregler realisiert. Das Laden und Entladen sowie die Steuerung der Ofentür werden durch die Bedienbox an der Ofenfront vervollständigt.

Die Längsbewegung des Wagens wird durch einen AC-Servomotor angetrieben, die Querbewegung des Wagens wird durch einen AC-Servomotor angetrieben, der das Werkstück antreibt, und der Wagen dreht sich, während ein AC-Servomotor das Werkstück antreibt.

7. Aus dem Ofen

① Nachdem das Schweißen beendet ist, kann die Luft nach etwa 1 Stunde Abkühlung abgelassen werden.

② Wählen Sie den Operationstisch aus, um die Vorderseite des Ofens zu treffen, und drücken Sie die leere Taste im Ofentür-Bedienfeld, um gedrückt zu werden. Nachdem die Kraft ausgeglichen ist, kann die Ofentür

geöffnet werden und der im Ofen fahrende Wagen den Ofenhubschalter berühren.

③ Bewegen Sie den Transportwagen im Ofen an die Außenseite des Ofens.

④ Heben Sie die Elektroden mit einer Klammer auf einen speziellen Entladetisch, um die Elektroden zu entfernen.

⑤ Reinigen Sie die Vorrichtung, den Laufwagen im Ofen und den Ofenkörper, wischen Sie das Sichtfensterglas im Ofen ab und bereiten Sie die nächste Elektrode zum Schweißen vor.

3. Das obere Überwachungssystem:

Der Hostcomputer übernimmt den Betrieb des Vakuumsystems, die Überwachung des Wassersystems und die Überwachung des automatischen Handschweißens.

★ Das Arbeitszustandsdiagramm zeigt den Vakuumgrad, den Schweißstrom und die Schweißspannung während des gesamten Schweißvorgangs in Echtzeit an.

Schweißgeschwindigkeit, Schweißargonfluss und andere wichtige Parameter,

In den Prozesseinstellungen werden im Wesentlichen die für das automatische Schweißen erforderlichen Parameter eingegeben.

Der Anlagentrend komplettiert die Trenddiagrammdarstellung und Analyse wichtiger Prozessparameter.

Die Alarmanzeige erfasst und meldet etwaige Störungen, die während des Anlagenbetriebs auftreten, in Echtzeit und warnt so den Bediener.

4. Systemwartung:

Das Plasmaschweißboxsystem basiert hauptsächlich auf elektronischen Geräten und im täglichen Betrieb sollten die folgenden Aspekte beachtet werden:

1. Achten Sie darauf, den Schrank sauber zu halten und den Staub im Schrank rechtzeitig zu entfernen.

2. Achten Sie auf eine gute Belüftung des Schranks, damit die Temperatur im Schrank der Raumtemperatur entspricht und die Maximaltemperatur unter 45 Grad Celsius liegt.

3. Behandlung von Systemausfällen (nicht funktionsfähig);

(1).Ob die Kontrollleuchten der SPS und des Servosystems im System abnormal sind, ob das System abnormal ist, ob ein Power-Off-Reset oder ein individueller Reset durchgeführt wird.

(2). Überprüfen Sie, ob die Stromversorgung der Systemsteuerung (380 V Wechselstrom, 220 V Wechselstrom, 24 V Gleichstrom usw.) normal ist.

(3).Die Stromversorgung und die Hauptstromversorgung des Steuerungssubsystems sollten überprüft werden.

(4).Zustandseingang der Steuerkomponenten des Subsystems (der Status der Eingangskomponenten kann anhand der Eingangsanzeigeleuchte der SPS oder der Anzeigeleuchte des kleinen Relais beurteilt werden).

(5).Der Ausgang des Aktuators des Subsystems ist nicht verfügbar (der Status der Ausgangskomponente kann anhand der Kontrollleuchte der SPS oder der Kontrollleuchte des kleinen Relais beurteilt werden).

(6).Ob im kleinen Relais des Steuerteils eine Anomalie vorliegt (der Zustand der Komponenten kann anhand der Kontrollleuchte festgestellt und die Berührungspunktaktion beurteilt werden).

(7) Ob eine Anomalie an der Luftöffnung und am Schütz vorliegt.

(8).Überprüfen Sie, ob sich das System in der ursprünglichen Position befindet, wenn es nicht funktionieren kann. Jeder Endschalter befindet sich in der Nähe von Schaltern, Lichtschranken usw. und ist nicht abnormal.

(9) Ob das Servosystem irgendwelche Anomalien oder Alarme aufweist.

(10).Wischen Sie nach dem Schweißen die freiliegenden Teile des Pistolenkopfes und des Pistolenkörpers mit einem sauberen Tuch ab.

4. Wenn Sie Änderungen am System vornehmen, sollten Sie die Zeichnungen sorgfältig lesen, um sicherzustellen, dass die Stromversorgung des Systems korrekt ist.

Insgesamt sind die Probleme bei der Wartung vielfältig und wir können sie hier nicht einzeln zusammenfassen. Daher hoffen wir, dass das Wartungspersonal bei zukünftigen Wartungen mehr Aufmerksamkeit auf die Beobachtung legt und Wartungswissen sammelt, damit die Ausrüstung der Produktion besser dienen kann.

5. Dinge, die vor dem Herunterfahren bestätigt werden müssen

5.1. Wenn die Maschine zum Schweißen angehalten wird, sollte der Wagen im Ofen in den Ofen gestellt werden, und der Ofen

Die Kammer sollte auf 5 Pa abgepumpt werden, um ein Vakuum im Ofen aufrechtzuerhalten und den Ofen abzudichten.

5.2. Schalten Sie Strom, Wasser und Gas ab, wenn der Ofen abgeschaltet ist. Der Netzschalter am Schweißgerät muss ausgeschaltet sein, wenn nicht geschweißt wird.

6. Ersetzen Sie den Schweißbrennerkopf außerhalb des Ofens

(1).Um den Ofen zu bedienen, drücken Sie den Bedienknopf an der Vorderseite.

(2).Heben Sie die Pistole bis zur oberen Endposition im Bedienfeld an, schließen Sie dann das Klappenventil und entfernen Sie den Verbindungsbolzen.Öffnen Sie das Entlüftungsventil des tatsächlichen Pistolenwechsels manuell, um die Luft abzulassen. Anschließend wird die Pistole bis zur Pistolenwechselgrenze angehoben, bevor der Pistolenkopf ausgetauscht werden kann.

(3).Nachdem der Pistolenkopf installiert ist, senken Sie die Pistole bis zum oberen Anschlag ab, schließen Sie das manuelle Entlüftungsventil, öffnen Sie den Schweißbrenner, evakuieren Sie den Knopf etwa 1 Minute lang, schließen Sie dann das Evakuierungsventil, öffnen Sie das Klappenventil, senken Sie den Schweißbrenner manuell ab und beenden Sie die Arbeit am Schweißbrenner.

l Wechseln des Pistolenkopfes während des automatischen Schweißvorgangs

1. Wenn Sie sich im automatischen Schweißzustand befinden, müssen Sie im Lichtbogenstartzustand auf „Selbst“ in der Oberfläche „Arbeitszustandsbild“ klicken

Beim Anhalten der Aktion muss sichergestellt werden, dass keine anderen Schaltflächen verschoben werden können.

2. Zu diesem Zeitpunkt kann die Konsole den Auswahlknopf bedienen.

3. Bedienen Sie den Ofen, trennen Sie die Schweißstromversorgung und schalten Sie den Reinwasserkühler aus.

4. Heben Sie die Pistole bis zur oberen Endposition im Bedienfeld an, schließen Sie dann das Klappenventil und entfernen Sie die Verbindungsschraube.

Öffnen Sie das Entlüftungsventil des eigentlichen Pistolenwechsels manuell, um die Luft abzulassen, und heben Sie die Pistole dann bis zur Pistolenwechselgrenze an, bevor Sie den Pistolenkopf wieder aufsetzen.

5. Nachdem der Pistolenkopf installiert ist, senken Sie die Pistole bis zum oberen Anschlag ab, schließen Sie das manuelle Entlüftungsventil und öffnen Sie die Schweißvorrichtung.

Die Pistole evakuiert den Knopf etwa 1 Minute lang, schließt dann das Evakuierungsventil, öffnet das Klappenventil erneut, senkt den Brenner manuell ab und der Brenner wird beendet.

6. Stellen Sie den automatischen Schweißzustandsbetrieb wieder her (wählen Sie den Knopf auf der Konsole und drücken Sie ihn vor der Konsole, starten Sie die Bewegung von reinem Wasser und schalten Sie die Stromversorgung ein).

8. Wenn Sie auf die Schaltfläche „Automatisches Fortfahren“ klicken, müssen alle Vorgänge zur normalen Zeit des automatischen Schweißzustands zurückkehren.

Sicherheitsbestimmungen für plasmageschweißte Kästen

1. Die potenziellen Risiken des Jobs:

Eine Vakuum-Plasma-Schweißbox ist eine Kühl-, mechanische Bewegungs-, Vakuum- und Elektroausrüstung. Die wichtigsten potenziellen Gefahren sind Klemm-, Schlag- und Stromschlagunfälle während der mechanischen Bewegung. Während des Schweißvorgangs werden starke Lichtbögen erzeugt, die die Augen verletzen, und die Vordertür des Ofenkörpers wird ein- und ausgeschaltet, um ein Klemmen zu verhindern. Nachdem der Ofen entladen wurde, werden die Teile noch vorgewärmt, um Verbrennungen, sekundäre Betriebsplattformen und Stürze zu verhindern.

2. Inspektion vor der Arbeit:

1. Überprüfen Sie jeden Bedienknopf, um festzustellen, ob sich die Klemmvorrichtung im normalen Zustand befindet

2. Überprüfen Sie vor der Fahrt die Schieberpumpe, um festzustellen, ob der Ölstand der Rootspumpe normal ist

3. Starten Sie die Schieberventilpumpe und die Rootspumpe, um zu hören, ob ungewöhnliche Geräusche auftreten

4. Ob der Wasser- und Gasdruck normal sind und ob es Leckagen gibt

5. Überprüfen Sie vor dem Start, ob Spannung und Strom normal sind und ob sie den Startanforderungen entsprechen

6. Vor dem Starten des Geräts müssen die umgebenden Gegenstände, die den Betrieb behindern, gereinigt werden

7. Prüfen Sie, ob das Kühlgerät die Startanforderungen erfüllt

8. Überprüfen Sie das Vakuumsystem

9. Überprüfen Sie das Druckluft- und Argon-gefüllte System

Diese Prüfungen werden von Fachpersonal durchgeführt und abgeschlossen. Erst wenn alle Voraussetzungen erfüllt sind, darf das Gerät mit Strom versorgt werden.

3. Kontrolle des Arbeitsprozesses:

1 Produktion

Risiko: Auswirkungen auf Produktionsstillstand, Produktqualität, Sicherheit des Personals, Ausrüstung

Maßnahmen zur Qualitätskontrolle

(1). Tragen Sie Arbeitsschutzausrüstung, bevor Sie zur Arbeit gehen. Beim Reinigen des Ofens müssen Sie einen Schutzhelm und eine Schutzmaske sowie saubere Handschuhe oder Spezialhandschuhe tragen, wenn Sie den Ofen installieren.

(2).Neue Mitarbeiter dürfen ohne Sicherheitsschulung und Berufsausbildung nicht arbeiten. Überprüfen Sie dies bei der Installation von Elektrodenblöcken und Vorrichtungen. Wenn unsichere Faktoren vorliegen, dürfen sie nicht geladen werden, um Unfälle zu vermeiden.

(3).Der Kranbetrieb sollte von einer vom zuständigen Aufseher benannten Person durchgeführt werden. Vor dem Anheben sollte der Streuer sorgfältig geprüft werden. Wenn Sicherheitsrisiken festgestellt werden, darf er nicht verwendet werden und muss ausgetauscht werden.

(4) Der Betrieb der Anlage ohne die Erlaubnis des Ofeninstallateurs ist strengstens verboten.

(5) Bevor der im Ofen fahrende Wagen in den Ofenkörper einfährt und ihn verlässt, muss überprüft werden, ob sich neben der Schiene Verunreinigungen oder andere Hindernisse befinden.

(6) Wenn der bewegliche Wagen in den Ofenkörper hinein und wieder heraus fährt und die Vorrichtung rotiert, müssen sich die drei festen Pistolen an der oberen Grenze befinden, um eine Beschädigung des Pistolenkörpers zu vermeiden.

(7). Vor dem Schweißen muss die Elektrodenausrichtung überprüft und der Wasserweg sorgfältig geprüft werden, um sicherzustellen, dass die Verbindungen fest und dicht sind.

(8).Der zirkulierende Wasserdruck sollte auf über 0.4 MPa geregelt werden, und der Druck des Reinwasserkühlers sollte auf 0.8 bis 1 MPa geregelt werden. Das in der festen Pistole verwendete Kühlwasser muss reines Wasser sein.

(9).Alle Vakuumpumpen und Ventile müssen nacheinander geöffnet und geschlossen werden, um Schäden an der Ausrüstung zu vermeiden.

(10).Die Schweißnaht muss silberweiß sein. Wenn Anomalien festgestellt werden, sofort abschalten und dem zuständigen Personal zur Bearbeitung melden.

(11) Das Klappenventil darf nur geschlossen werden, wenn sich die feste Pistole am oberen Anschlag befindet.

(12).Erst wenn die Elektrodendüse entfernt und der positive Elektrodenkopf überprüft wurde, darf der Erkennungszylinder geöffnet werden.

(13).Bei jedem Zerlegen der Pumpe oder erneutem Einfüllen von Wasser muss sichergestellt werden, dass die Luft in der Pumpenkammer

vollständig entfernt, bevor die Pumpe eingeschaltet wird.

(14). Sie sollten sich vor der Arbeit gut ausruhen. Vier Stunden vor der Arbeit ist Alkohol verboten.

(15).Nichtpersonal ist das Starten, Bedienen oder Herunterfahren der Anlage ohne Erlaubnis untersagt.

(16).Die Gerätebediener müssen alle Sicherheitshinweise und Warnungen auf den Geräten befolgen.

(17).Nach der Durchführung einiger Anpassungen an der Ausrüstung muss das Team die Schichtübergabe gleichzeitig anhand des Schichtübergabeprotokolls durchführen.

(18).Alle 30 Minuten überprüft eine spezielle Person Wasser, Strom, Gas usw.

(19).Während der normalen Produktion tritt in der Anlage Argon aus. Informieren Sie vor dem Betreten der Anlage andere Bediener in der Klasse und treffen Sie entsprechende Schutzmaßnahmen.

3.2 Sicherheitstechnische Regeln für Ofen- und Schweißarbeiten

Risiken: Aufprall, Verletzungen, Schäden an der Ausrüstung, Schweißfehler. Kontrollmaßnahmen:

(1). Überprüfen Sie vor der Installation des Ofens sorgfältig die Elektrodengröße und -spezifikationen.

(2).Bei der Verwendung des Krans sollte eine spezielle Person die Gesten und Befehle gemäß den Vorschriften ausführen und die Zuverlässigkeit des Streuers sorgfältig überprüfen.

(3). Um die Elektroden hochzuziehen, müssen sich Personen 3 m vom Kranhaken entfernt aufhalten. Es ist strengstens verboten, unter den schweren Gegenständen unter dem Haken hindurchzugehen. Wenn der Kran läuft, sollten sie die Lauflinie des Krans meiden.

(4) Vor der Kraftübertragung sollte der Betrieb der Anlage vollständig überprüft werden, einschließlich Kühlwasser

Durchfluss, Druck- und Leistungsverteilung, Vakuum, Druckluft, Argon usw., um vor dem Schweißen zu bestätigen, dass alles normal ist.

(5) Bei einer Fehlfunktion der Sicherheitsvorrichtung des Geräts muss der Bediener das Gerät unverzüglich abschalten.

(6) Die Verwendung nicht professioneller Hebevorrichtungen ist strengstens verboten.

3.3 Vakuum, Übertragung, Gas, Wasserweg, sicherheitstechnische Vorschriften,

Risiken: Schäden an der Ausrüstung, Beeinträchtigung der Schweißqualität

(1) Jedes Vakuumpumpenventil muss strenge Betriebsverfahren einhalten.

(2). Wischen Sie vor jedem Schweißen das Sichtfenster und das Kameraglas ab und prüfen Sie, ob die Argon- und Wassersysteme normal sind.

(3).Überprüfen Sie kürzlich die Isolierung des Schweißbrenners und der beweglichen Elektroden.

4. Baustellenreinigung

Risiko: Reinigungsarbeiten vor Ort, die den nächsten Produktionsvorgang und die Produktqualität beeinträchtigen

1. Stellen Sie sicher, dass die Schalter auf Null zurückgesetzt sind, und schalten Sie die Stromversorgung aus.

Nach der Bearbeitung jedes Fertigteils ist Schutzausrüstung anzulegen, aufzuräumen und die Arbeitsstelle zu säubern.

3. Prüfen Sie, ob Wasser und Gas abgestellt sind.

4. Am Ende der Schweißarbeiten müssen die 6S (Sortieren, Beheben, Reinigen, Säubern, Lesen und Schreiben, Sicherheit) gründlich durchgeführt werden.

Inspektion, Wartung und Instandhaltung von Plasmaschweißgeräten

Reparatur, Wartung und Instandhaltung der Geräte sind für den normalen Betrieb der Geräte, die Verlängerung ihrer Lebensdauer und die Steigerung ihrer Produktivität von entscheidender Bedeutung.

1. Wartungszweck

Eine regelmäßige oder unregelmäßige Wartung der Vakuum-Plasma-Schweißbox wird durchgeführt, um mögliche Störungen und bestehende Fehler zu beseitigen und die Schmierkomponenten zu warten, um gute Betriebsbedingungen aufrechtzuerhalten.

2. Wartungsinhalte

Seriennummer.	Wartungsteile prüfen	Wartungsinhalt prüfen	Zyklus	Verantwortlicher
1	Komponentenanschlusskabel	zuverlässige Verbindung	monatlich	Elektriker
2	Automatischer Luftschalter	ob die automatische Trennfunktion ist normal	jede Schicht	Operator
3	AC-Schütz	ob die Saugarbeit normal ist	jede Schicht	Elektriker
4	Hubschalter	ob die Schaltgrenze normal ist	jede Schicht	Operator
5	Dreiphasige Motorerdung	ob der Erdungswiderstand normal ist	monatlich	Elektriker
6	Schieberventil, Roots-Vakuumpumpe	ob der Ölstand normal ist	jede Schicht	Operator
7	Wasser- und Reinwasserkühler	ob Wasserleitung und Reinwasserpumpe normal sind	jede Schicht	Operator
8	Überprüfen Sie, ob das Argon	ob die Argonleitungen dicht sind und ob der Druck normal ist	jede Schicht	Operator
9	Überprüfen Sie den Ofen	das Zylinderschließgerät	jeder	Operator

	von		verschieben
10	Überprüfen Sie die Stromversorgung Anschlussstecker des Verteilerschrankes	ob lose	monatlich	Operator

3. Inspektion und Wartung

1. Der Ölstand jeder Vakuumpumpe entspricht dem normalen Ölstand und der Ölkreislauf läuft reibungslos.

2. Der Temperaturanstieg jeder Vakuumpumpe sollte innerhalb des angegebenen Bereichs liegen.

3. Ob es Leckagen in der Kühlwasserleitung und im Ventil gibt und ob die Temperaturerkennung des Wasserkreislaufs normal ist.

4. Achten Sie darauf, ob der Druck der Druckluft den angegebenen Bereich erreicht.

5. Pneumatische Ventile sind empfindlich und zuverlässig.

6. Überprüfen Sie bei jeder Schicht, ob das Vakuumsystem und das Klappenventil empfindlich und zuverlässig sind.

7. Überprüfen Sie vor dem Schweißen, ob die Düse beschädigt ist und finden Sie Anomalien. Stellen Sie die Verwendung sofort ein und ersetzen Sie sie.

8. Der Staub und die Schweißschlacke im Ofen sollten regelmäßig gereinigt werden

9. Das Beobachtungsfenster und das Kameraobjektiv sollten regelmäßig abgewischt werden

10. Gleisreste pro Ofen beseitigen

11. Der Schleppkettenantriebsteil sollte sicherstellen, dass Verunreinigungen jedes Mal gereinigt werden

12. Überprüfen Sie regelmäßig, ob das Netzkabel und der Stecker locker sind

13. Überprüfen Sie regelmäßig, ob der Dichtring der Vakuumleitung beschädigt oder undicht ist

14. Während der Arbeit können Sie die Motortemperatur vorsichtig mit dem Handrücken testen, um festzustellen, ob sie normal ist.

4. Wartungsanforderungen

1. Tägliche Wartung

① Reinigen Sie Öl und Staub innerhalb und außerhalb der Schweißbox und im Arbeitsbereich.

② Überprüfen Sie, ob die Systeme und Komponenten der Ausrüstung in gutem Zustand sind.

③ Nach dem Schweißen jedes Ofens sollten die Abdichtung und Schmierung des Schweißbrenners überprüft und die Düse einmal gereinigt werden.

2. Wöchentliche Wartung

① Überprüfen Sie den Ölstand, die Ölqualität und die Arbeitsbedingungen der Wasserstraße der Schraubenpumpe, der Rootspumpe und der Hydraulikstation.

② Überprüfen Sie den Wasserstand und die Wasserqualität des Hochwassertanks sowie den Funktionszustand der Pumpe und des Wasserwegs.

③ Überprüfen Sie den Zustand des Ofentür-Dichtrings und tragen Sie Vakuumfett auf.

④ Reinigen Sie die Schiene des Förderwagens und überprüfen Sie den Eingriff des Zahnrads und der Kettenräder der Laufvorrichtung.

3. Monatliche Wartung

Kontrollieren Sie einmal den Filter vor der Schneckenpumpe.

4. Halbjährliche Wartung

Alle sechs Monate wird der Wärmetauscher des Reinwasserzirkulationssystems zerlegt und überprüft, um ihn von Schmutz zu befreien und so die Effizienz des Wärmeaustauschs sicherzustellen.

5. Wartungsarbeiten

Machen Sie sich mit den Fehlerphänomenen vertraut, bereiten Sie die erforderliche Wartung der Elektrowerkzeuge vor und tragen Sie Arbeitsschutzausrüstung. Defekte Geräte sollten ausgeschaltet sein und es dürfen keine Hinweisschilder aufgehängt werden. Führen Sie die Wartung, Inspektion, Reparatur und Fehlersuche gemäß den Wartungsanforderungen durch.

6. Wartungsinhalte

(1).Ob die Kontrollleuchten der SPS und des Servosystems im System abnormal sind. Wenn das System abnormal ist, führen Sie einen Power-Off-Reset oder einen individuellen Reset durch.

(2) Überprüfen Sie, ob die Stromversorgung der Systemsteuerung normal ist.

(3).Die Stromversorgung und die Hauptstromversorgung des Steuerungssubsystems sollten überprüft werden.

(4).Zustandseingang der Steuerkomponenten des Subsystems (der Status der Eingangskomponenten kann anhand der Eingangsanzeigeleuchte der SPS oder der Anzeigeleuchte des kleinen Relais beurteilt werden).

(5).Der Ausgang des Aktuators des Subsystems ist nicht verfügbar (der Status der Ausgangskomponente kann anhand der Kontrollleuchte der SPS oder der Kontrollleuchte des

kleines Relais).

(6).Ob im kleinen Relais des Steuerteils eine Anomalie vorliegt (der Zustand der Komponenten kann anhand der Funktion der Kontrollleuchten und Kontakte beurteilt werden).

(7) Ob eine Anomalie an der Luftöffnung und am Schütz vorliegt.

(8).Überprüfen Sie, ob sich das System in der ursprünglichen Position befindet, wenn es nicht funktionieren kann. Endschalter, Näherungsschalter, Lichtschranken usw. sind nicht normal.

(9) Ob das Servosystem irgendwelche Anomalien oder Alarme aufweist.

(10).Wischen Sie nach dem Schweißen die freiliegenden Teile des Pistolenkopfes und des Pistolenkörpers mit einem sauberen Tuch ab.

(11).Wenn der Plasmaschweißbrenner keinen Lichtbogen erzeugt, überprüfen Sie, ob die Argon-Durchflussrate normal ist und ob der Abstand zwischen dem positiven Elektrodenkopf und der Düse angemessen ist.

(12).Wenn der Vakuumgrad die Vakuumanforderungen nicht erfüllt, überprüfen Sie Schritt für Schritt, ob an jeder Dichtung Luft austritt, und prüfen Sie, ob die Vakuumpumpe ordnungsgemäß funktioniert.

(13). Der Wagen im Ofen lässt sich nicht bewegen. Überprüfen Sie, ob der Servomotor und das Untersetzungsgetriebe normal funktionieren, ob die Schiene im Ofen feststeckt und ob die Wagenkette beschädigt ist.

(14).Das Drehgerät funktioniert nicht normal. Überprüfen Sie, ob der Servomotor normal funktioniert und ob die Kupplung beschädigt ist.

Rootspumpe: 30# Öl hinzufügen

Elektrischer Schaltplan

Mechanische Hauptzeichnung und Verschleißteilzeichnung

Liste der Dichtringe

Seriennummer.	Standardnummer	Normen	Material	Menge	Teil der Nutzung	Schonen
1	GB / T3452.1- 2005	φ258 (Innendurchmesser) X7	Silikon-Gummi	2	250 Prallventil und	4
					Ofen
					Kammer
2	GB / T3452.1- 2005	φ258(ID)X5.3	Nitrilkautschuk	2	250 Prallventil und	4
					Düse
3	GB / T3452.1- 2005	φ212(ID)X5.3	Nitrilkautschuk	4	2500/1200 Pumpe,	8
					Auspuff
					port
4	GB / T3452.1- 2005	φ280(AD)X5.7	Nitrilkautschuk	4	2500/1200 Import	8
5	GB / T3452.1- 2005	φ110(ID)X5.3	Nitrilkautschuk	8	Faltenbalg und 100 Ventile	16
6	GB / T3452.1- 2005	φ106(ID)X3.55	Nitrilkautschuk	4	T-Stück mit Balg	8
7	GB / T3452.1- 2005	φ125(AD)X4	Nitrilkautschuk	4	100 Ellbogen und 150	8
					Pumpe
8	GB6070.5-85	φ 1940 (ID) X12.7	Silikon-Gummi	2	100 Ellbogen und 150 Pumpe	4
9	GB / T3452.1- 2005	φ258(ID)X5.3	Silikon-Gummi	3	Kameraloch	6
10	GB / T3452.1- 2005	φ75(AD)X4	Silikon-Gummi	6	Kameraloch	12
11	GB / T3452.1- 2005	φ118(ID)X5.3	Silikon-Gummi	3	Kameraloch	6
12	GB / T3452.1- 2005	φ150(ID)X5.3	Silikon-Gummi	6	Beobachtungsloch	12
13	GB / T3452.1- 2005	φ210 (Außendurchmesser) X6	Silikon-Gummi	3	Lichtloch	6
14	GB / T3452.1- 2005	φ224 (Innendurchmesser) X5.3	Silikon-Gummi	1	Einlassflansch	2
15	GB / T3452.1- 2005	φ27 (Innendurchmesser) X3.55	Silikon-Gummi	1	Negative Elektrode Varianten des Eingangssignals:	2
16	GB / T3452.1- 2005	φ55(AD)X3.55	Silikon-Gummi	1	Negative Elektrode	2
					Varianten des Eingangssignals:
17	GB/T3452.1-	φ65(AD)X4	Silikon	1	Negative Gedanken und	2

	2005		Gummi		Elektrodeneingang
18	GB / T3452.1- 2005	φ28(ID)X1.8	Nitrilkautschuk	3	Plasmapistole	6
19	GB / T3452.1- 2005	φ42(AD)X4	Nitrilkautschuk	6	Plasmapistole	12
20	GB / T3452.1- 2005	φ175(AD)X4	Nitrilkautschuk	9	Plasmapistole	18
23	GB / T3452.1- 2005	φ155(ID)X3.55	Nitrilkautschuk	3	Plasmapistole	6
24	GB / T3452.1- 2005	φ100(ID)X3	Nitrilkautschuk	6	Plasmapistole	12
25	GB / T3452.1- 2005	φ45(ID)X2.65	Fluorkautschuk	6	Plasmapistole	12
26	GB / T3452.1- 2005	φ25(ID)X1.8	Fluorkautschuk	6	Plasmapistole	12
27	GB / T3452.1- 2005	φ 87.5 (ID) x 2.65	Fluorkautschuk	6	Plasmapistole	12
28	GB / T3452.1- 2005	φ25 (ID)X2.65	Fluorkautschuk	3	Plasmapistole	9
29	GB / T3452.1- 2005	φ60 (ID)X3.55	Nitrilkautschuk	3	Plasmapistole	9
30	GB / T3452.1- 2005	φ75 (Innendurchmesser) x 3.55	Nitrilkautschuk	3	Druckausgleich	6
31	GB / T3452.1- 2005	φ55 (Innendurchmesser) x 3.55	Nitrilkautschuk	1	Druckausgleich	2
32	GB / T3452.1- 2005	φ67 (Innendurchmesser) x 3.55	Nitrilkautschuk	1	Druckausgleich	2

Ersatzteilliste

Seriennummer.	Name	Einheit	Anzahl	Qualität
1	Plasmapistolendüse	Stück	30	Kupferlegierung
2	Positiver Elektrodenkopf der Plasmapistole	Stück	30	Kupferlegierung
3	Dichtungshülse für Argonsystem	kompensieren	1	Fluorkautschuk
4	Vakuumsystem-Dichtungshülse	kompensieren	2	Fluorkautschuk, im Rahmen der Wartung austauschen
5	Schauglas	kompensieren	18	Jinzhou Quartz Elektrogerätefabrik
6	Wassersystemdichtung	kompensieren	1

7	Umschlag der vorderen Pumpenwelle einer Vakuummaschine	kompensieren	1	Shanghai
8	Vakuummeter (inficonPCG550)	kompensieren	1	Deutschland
9	Automatischer Luftschalter	Stück	2
10	AC-Schütze	Stück	2
11	Zwischenrelais	Stück	5
12	Druckknopfschalter	Stück	5
13	Fahrschalter	Stück	2

Liste der bereitgestellten technischen Informationen

Seriennummer.	Name	Anzahl der Kopien	Bemerkungen
1	Mechanische Zeichnungen einer Vakuum-Plasma-Schweißbox	3	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert
2	Gründungsbedingungen Abbildung	3	Lieferung innerhalb von 20 Tagen nach dem Vertrag nimmt Wirkung
3	Positiver Elektrodenkopf	3	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert
4	Düsen	3	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert
5	Vakuumsystem	3	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert
6	Elektronisches Steuerungssystem	3	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert
7	Bedienungsanleitung	3	Bei Zustellung
8	Allgemeine technische Zeichnung, Fundament-, Wasser-, Strom- und Gaszustandszeichnung	3	Lieferung innerhalb von 20 Tagen nach Vertragsbeginn
9	Anleitung für ausgelagerte Teile	1	Bei Zustellung
10	Ausrüstungszertifikat	1	Bei Zustellung
11	Sicherungs-CD mit Anwendungssoftware, Quellprogrammen, Zeichnungen (siehe oben)	1	Nach der endgültigen Abnahme an Partei A geliefert